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制作塑料袋过程中什么原因造成塑料袋变色及色泽不均的

文章出处: 人气:发表时间:2018-02-28 09:47



  一、着色剂质最不符合使用要求
 

  着色剂的性能直接关系到塑件成型后的色泽质量。如果着色剂的分散性能、热稳定性能及颗粒形态不能满足工艺要求,就不可能生产出色泽良好的制品。深圳市平达利是一家专业塑料袋厂家,公司的生产经验丰富,欢迎询价。
 

  有些着色剂的形态呈铝箔及薄片状,混人熔料中成型后会方向性地排列,导致塑件表面色泽不均。有些着色剂采用干混的方法,在滚筒中与原料搅拌后薪附在料粒表面,进人料筒后分散性不好,同样导致色泽不均。
 

  如果着色剂热稳定性较差,在料筒中很容易受热分解,导致塑件变色。此外,着色剂很容易漂浮在空气中,沉积在料斗及其他部位,污染注射机模具,引起塑件的色泽不均。因此,在选用着色剂时应对照工艺条件和塑件的色泽要求认真筛选,特别是对于耐热温度、分散特性等比较重要的指标,必须满足主艺要求;着色剂的使用,最好采用湿混的方式。如果注塑设备及模具受到着色剂的污染,应彻底清理料斗、料筒及模具型腔。
 

  二、原料不符合使用要求
 

  如果原料混有异料或干燥不良,纤维增强原料成型后纤维填料分布不均,聚积外露或塑件表面与溶剂接触后树脂溶失导致纤维裸露等,都会引起塑件表面色泽不均。
 

  对于以上故障的排除方法,一是清除原料中的异物,净化原料,对原料进行预干燥处理,减少原料中的水分;二是通过改进工艺参数,改善树脂中纤维的分布状态,尽量减少润滑剂及脱模剂的用量;三是对于容易产生成型内应力的原料,应采用可以减少成型内应力的工艺条件。
 

  三、成型条件不合理
 

  进料口附近或熔接部位色泽不均,一般是由于着色剂分布不均匀或着色剂的性质不符合使用要求造成的。
 

  整个塑件变色或色泽不均,往往与成型工艺条件有关。当料筒温度太高时,高N熔料在料筒中容易过热分散,使塑件变色;若喷嘴处温度太高,熔料在喷嘴处焦化积留,也会引起塑件表面色泽不均匀。此外,螺杆转速、注射背压及注射压力太高,注射和保压时间太长,注射速率太快,塑化不良,料筒内有死角以及润滑剂用量太多,都会导致塑件表面色泽不均。
 

  为了防止熔料在高温料筒中停留时间太长产生过热分解,注塑量不应超过注塑机注塑能力的2/3。当料筒或喷嘴处有焦化熔料积留时,应当彻底清理料筒和喷嘴,检查喷嘴尖与浇道套是否对齐,并适当降低喷嘴温度。
 

  四、模具问题
 

  如果模具内的机油,脱模剂或顶销与销孔磨擦的污物混入熔料内,模具排气不良以及模具冷却不均匀,都会导致塑件表面变色。因此,注塑前应保证模腔清洁。
 

  为了减少排气不良的影响,可适当减少合模力,或重新定位浇口,并将排气孔设置在最后充模处。
 

  由于模具温度对于熔料固化时的结晶度影响较大,应使模具均匀冷却。例如,在成型聚酰胺等结晶型塑料时,若模具温度较低,熔料结晶缓慢,塑件表面呈透明色;若模具温度较高,熔料结晶较快,塑件则成为半透明或乳白色。对此,可通过调整模具和熔料温度来控制塑件的表面色泽。
 

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